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项目背景：
在全球能源结构加速向清洁能源转型的背景下，风力发电作为可再生能源的重要组成部分，市场需求日益增加，其生产向更高效的自动化产线升级已是必然。
此次项目为风电发电机机舱及部分其他部件的装配生产线自动化改造。风机机舱作为风电机组的核心部件之一，尺寸较大，结构复杂，重量数十吨到上百吨，工件重心各不相同，涉及装配工位繁多，对转运平台的设计和产线柔性均是高要求。而且该项目是改造项目，不能对地面进行二次整改；各个装配工序工时不一，要设计一套合理的逻辑实现准确流转；要确保各个车辆信息数据实时传输，汇总反馈车辆信息和生产信息到数字大屏。
解决方案：
杭州豪盛作为国内领先的重载RGV定制专家，凭借20余年在重载自动化产线领域的深厚积淀，直面风电行业这一改造项目的多重挑战。针对项目不允许地面二次整改的硬性约束，豪盛技术团队创新性地采用高适应性轨道铺设方案，确保11台160吨重载RGV在不破坏现有地坪的前提下平稳运行，展现了卓越的工程实施能力。
依托强大的定制能力，豪盛为重心各异的风机机舱及部件量身打造了专属转运平台，通过精密计算与结构优化，确保每个驱动轮在复杂受力工况下均能均匀受力，完美兼顾了超重载荷与运行稳定性。针对装配工序节拍不一的痛点，豪盛不仅设计了包含人工确认节点的柔性流转逻辑，更通过自主研发的智能调度系统，实现了车辆与生产信息的实时交互。所有运行数据——从工位耗时、生产效率到总产量——均实时汇总至数字大屏，让生产管理透明化、可视化，助力客户打造了一条高柔性、高可靠、全数字化的风电装配标杆产线。
| 载重能力 | 导航方式 | 服务行业 |
| 160吨 | 轨道 | 大型风电行业 |
